Gestión de picking y embalaje

Este es uno de los sectores más importantes del proceso de manejo de carga en unidades de almacenamiento.

Existe cierta confusión cuando usamos las expresiones recoger (escolhendo, en portugués) y empaquetar (embalando). Es importante dejar claro que estamos hablando de temas diferentes pero interconectados. El picking es una de las operaciones del sector Logístico donde se separan las mercancías para enviarlas a los clientes. Pero antes de enviar estos productos hay que pasar por el sector de embalaje, donde se hace el embalaje de lo pedido. En resumen, recoger = clasificar, empaquetar = empaquetar. ¿Quedó claro? ¡Excelente! Así que pongámonos a trabajar.

Hay muchas formas de hacer la separación de productos en almacenes y centros de distribución. Vea algunos de ellos ahora:

• Picking discreto: cuando la operación la realiza íntegramente un solo empleado, que se encarga de ese pedido específico de principio a fin del proceso;
• Picking por zona, área o departamento: cuando el proceso se divide en zonas y cada empleado atiende a un solo SKU (Stock Keeping Unit, es decir, es el código de cada producto, que se utiliza para organizar lo que se almacena). Está indicado para tiendas con grandes cantidades de productos y alta demanda de pedidos.
• Picking por lotes: cuando un lote está formado por varios SKU y cada empleado sirve un lote con varios SKU diferentes. Así, cada empleado es responsable de los pedidos que tengan el mismo producto. De esta forma, optimiza su tiempo y el de la operación en el almacén.
• Picking por oleada: cuando cada empleado atiende un solo SKU por un periodo de tiempo o turno predeterminado, para evitar acumulación de productos en el envío. Es similar al método de Picking por Zona. La diferencia está en la limitación de tiempo.
• Bucket Brigades: Es una estrategia en la que el equipo trabaja de forma sincronizada, a medida que se van finalizando los pedidos. Funciona como una línea de producción continua. Cuando un operador termina de recoger un pedido, pasa al siguiente pedido iniciado por otro operador.

Este es uno de los sectores más importantes del proceso de manejo de carga en unidades de almacenamiento. Los métodos anteriores pueden ayudar a mejorar el desempeño operativo, dependiendo de las características de cada negocio. Pero las sugerencias a continuación, proporcionadas por el sitio web de SkyHub, también pueden ser muy útiles. Seguir a lo largo.

1. Utilice la Ley de Pareto: también conocida como la regla 80/20, este principio se basa en la tesis de que el 80% de los resultados obtenidos son el resultado del 20% de los esfuerzos empleados. Pero, en el ámbito del picking, la Ley de Pareto nos permite concluir que el 20% de los artículos negociados corresponden al 80% de los movimientos. Por eso, los productos de mayor rotación deben estar en posiciones de más fácil acceso para los operadores. Puede ser necesario modificar el diseño del almacén.
2. Mantenga cantidades adecuadas de existencias: necesita saber el tiempo mínimo que tardan sus proveedores en reemplazar cada artículo que vende, así como las ventas promedio (pedidos) para cada producto. Un mayor control sobre su cadena de suministro, incluida la rotación de existencias, registros confiables de la cantidad disponible de cada artículo y nociones del tiempo de reemplazo de existencias son puntos que ayudan a mejorar su percepción del ciclo de ventas de su negocio y pueden impulsar mejoras para la gestión de recolección.
3. Haga que los productos sean fáciles de ver: organice la ubicación de cada artículo, si corresponde. Los estantes deben abordarse para que pueda encontrar fácilmente cualquier artículo siguiendo una categorización predefinida.
4. Olvídese de los formularios en papel: o al menos encárguese de mantener todos los procesos y la información administrados de forma automatizada. Este proceso es fundamental para no cometer errores o prolongar demasiado una percepción que debería ser simple. Esto implica la ayuda de un ERP, pero también de otras herramientas que soportan cada etapa de la venta, como la recepción y gestión de pedidos y el control de inventario en todas las plataformas donde vendes. Una herramienta de integración con marketplaces es muy útil para dar esta visibilidad y dirigir un único stock para la venta en múltiples canales.
5. Deshazte del stock obsoleto: el stock debe ser magro y algunos conceptos de gestión como el Justo a Tiempo, comprando solo cuando sea necesario, pueden ajustarse a tu realidad. Estudia la posibilidad de quemar tu margen, sin comprometer el negocio, para venderlos a precios más atractivos.
6. Mejore la velocidad de la operación: los colectores de datos, los sistemas de radiofrecuencia, las mejores tecnologías y la participación del equipo en los sistemas de gestión destinados a mejorar los procesos, como el Modelo Kaizen (enfocado en la búsqueda de la mejora continua), pueden aumentar la eficiencia de su gestión de recolección. Kaizen puede contribuir a un buen espíritu de equipo, moral, autodisciplina y perspicacia con todos los profesionales centrados en mejorar la calidad y la eficiencia.
7. Piense en adoptar el cross-docking: el cross-docking es una alternativa que puede reducir los costos de almacenamiento en alrededor de un 25% cuando la operación de distribución de productos en el almacén, de un camión a otro, se convierte solo en las áreas de muelle. Esta estrategia solo está indicada para quienes tienen mayor previsibilidad de ventas.

El análisis del caso concreto de su empresa definirá el modelo de picking más adecuado y las sugerencias anteriores pueden mejorar la gestión de este proceso operativo. Es fundamental que la estrategia definida busque el equilibrio entre eficiencia y agilidad. Pero antes de salir del almacén, el producto necesita pasar por el sector de embalaje, que también es muy importante. De hecho, lo ideal es que dos áreas (picking y packing) estén cerca una de la otra. Ningún cliente quiere recibir un producto roto por desperfectos en el embalaje. Por lo tanto, a continuación se presentan algunas de las principales técnicas utilizadas en este sector, indicadas por el sitio web Blog do Tiny :

• “relleno suelto: el producto siempre se coloca dentro de una caja más grande con algunos materiales protectores, como pedazos de espuma, papel o bolas de poliestireno;
• acuñamiento y arriostramiento: el paquete de envío está acuñado y arriostrado (en el interior) con un material más resistente, que puede usarse para proteger partes específicas del pedido;
• envoltorio: los materiales de protección envuelven completamente las unidades del pedido, siendo los materiales más comunes el plástico de burbujas, los insertos de espuma de poliestireno o los embalajes inflables;
• Recubrimientos moldeados: los recubrimientos se realizan específicamente para el producto, adaptándose perfectamente a la forma original del artículo o embalaje, recubriéndolos así por completo”.

Cuando el packaging está bien hecho, la empresa obtiene una serie de ventajas. El pedido está en perfecto estado, se aumenta la eficiencia del envío, se reducen las devoluciones, el cliente está satisfecho y, probablemente, fiel a la marca. En pocas palabras, las ventas futuras están garantizadas. Pero para poder cosechar los beneficios de una separación eficiente y un empaque bien diseñado, es necesario monitorear los servicios a través de KPI que evalúan el desempeño del equipo. Entre los indicadores de desempeño aquí se encuentran algunos que pueden ayudar al emprendedor en este control:

• costo de mano de obra: los costos funcionales y de capacitación deben equilibrarse con los resultados de facturación;
• tiempo de preparación de pedidos: se puede analizar recogida/horas trabajadas, por ejemplo;
• Tiempo de espera en despacho: medición del tiempo promedio que espera el pedido para su despacho;
• tiempo de preparación: tiempo empleado por los empleados para preparar cada pedido;
• productividad del equipo: cómo es el desempeño considerando la locomoción y el tipo de producto en peso, volumen, unidad;
• medición de la calidad y cumplimiento de la atención mediante OTIF (On Time, In Full).

La gestión de estas dos operaciones debe hacerse mediante un buen sistema de gestión de datos (ERP) para que los fallos se identifiquen lo más rápido posible, reduciendo así las pérdidas.

En Águia Sistemas podemos colaborar en este proceso. Somos capaces de ayudar a su empresa con los aspectos más modernos de la Intralogística. Vea ahora algunas de las soluciones que tenemos para su empresa a la hora de realizar el picking y el embalaje:

• Sistemas de Free Handling: Sistemas de transporte de carga sin motorización, que pueden dirigir las cargas a las áreas de empaque.
  Transportadores Motorizados: Sistemas motorizados que pueden dirigir las cargas a las áreas de empaque.
• Flow Rack: Puede ser una solución con o sin cintas transportadoras y también una solución combinada en diferentes niveles de las estructuras de estanterías para palets con el uso de entrepisos para la circulación de los operadores en las áreas de preparación de pedidos.
• Mini Porta Palets: Son estructuras que pueden almacenar pequeñas cargas que además permiten el acceso manual en diversas operaciones. Se pueden integrar a otras estructuras mediante entrepisos.
• Entrepisos: Tipo de estructura utilizada para posibilitar la operación logística con el movimiento de personas en las áreas de picking.

(El texto anterior fue construido con información de los sitios web aguiasistemas.com.br, blog.tiny.com.br, blog.bling.com.br, ideris.com.br, orgfelix.com.br, pier8.com.br y skyhub .com.br).