Lean Manufacturing Aplicado a la Logística
Lean Manufacturing crea una cultura de mejora continua en el microcosmos corporativo.
Lean Manufacturing significa “fabricación ajustada”, en una traducción libre. Una metodología creada en Japón después de la Segunda Guerra Mundial por Taiichi Ohno, un ejecutivo de una de las industrias automotrices más competentes del planeta, Toyota. ¡Los defensores dicen que puede aumentar la productividad hasta en un 30 %, reducir los gastos en un 20 % y aumentar el flujo de efectivo en un respetable 10 %!
El término Lean Manufacturing se popularizó con el libro “Lean Thinking in Lean Thinking Companies: Eliminate Waste and Create Wealth”, escrito por James P. Womack y Daniel T. Jones. El “pensamiento esbelto” del título del libro ha inspirado a miles de empresarios y ejecutivos desde entonces.
Estamos hablando de un concepto que crea una cultura de mejora continua en el microcosmos corporativo. Es decir, obtener los materiales correctos, en el lugar correcto, en el volumen correcto, minimizando el desperdicio y siendo flexible, abierto al cambio. Para que esto suceda, la mayoría de los costos se calculan mientras el producto aún se está diseñando, lo que también reduce los riesgos financieros.
Según el sitio web de la Academia de Ejecutivos , “los puntos clave de Lean Manufacturing son:
- Calidad total inmediata: ir en busca de “cero defectos”, y detectar y resolver los problemas en su origen.
- Minimización de residuos: eliminación de todas las actividades sin valor agregado y redes de seguridad, optimizando el uso de recursos escasos (capital, personas y espacio).
- Mejora continua: reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad e intercambio de información.
- Procesos de “extracción”: los productos son retirados por el cliente final, no llevados al final de la cadena de producción.
- Flexibilidad: produzca rápidamente diferentes lotes de una amplia variedad de productos sin comprometer la eficiencia debido a los menores volúmenes de producción.
- Construir y mantener una relación a largo plazo con los proveedores mediante acuerdos para compartir riesgos, costos e información”.
Debido al Sistema de Producción de Toyota, que entre otras cosas presentó al mundo de los negocios el modelo “Just In Time”, se hicieron famosas varias expresiones japonesas, como Kanban (significa “tarjeta” o letrero y se hizo conocida por ser una metodología de gestión visual, con fichas informativas que registran las acciones de la industria, como si fuera un gran tablón de anuncios), Kaizen (significa “mejora” o en la realidad empresarial, mejora continua a través de la estandarización de los procesos productivos) y Poka-Yoke (significa “error -proof”, es decir, es una herramienta de inspección creada con el objetivo de prevenir errores humanos y corregir eventuales errores) .
Todo esto puede parecer hoy muy lógico, pero fue revolucionario en Japón en 1953. El concepto de Lean Manufacturing convirtió a Toyota en un referente mundial en la gestión empresarial. La metodología demostró ser tan efectiva que fue utilizada en otras áreas, además del sector manufacturero. La logística fue uno de los segmentos que adoptó las lecciones de Taiichi Ohno.
Según Thiago Coutinho de Oliveira, director ejecutivo del grupo Voitto, Lean Logistics se basa en tres conceptos fundamentales:
- “Invertir en la reducción del tamaño de los lotes— Para gestionar el inventario de manera más eficiente, es necesario reducir el tamaño de los lotes para proveedores y clientes, por lo que este es el primer concepto fundamental de Lean Logistics. Pero, para reducir el tamaño de los lotes de materia prima, no es suficiente pedir a sus proveedores que lo reduzcan inmediatamente, ya que esto no es factible y solo generaría problemas inesperados. En primer lugar, es necesario invertir en recursos competentes que hagan posible esta reducción. Lo mismo ocurre con los lotes intermedios y los productos terminados. Aquí surge el concepto de milk run, que es un método de entrega en el que, en lugar de que cada proveedor envíe un vehículo para cubrir las necesidades semanales (grandes lotes) de los clientes, un vehículo recoge las entregas de cada proveedor, pudiendo así abastecer el día a día. demandas (pequeños lotes) de clientes.
- Aumentar la frecuencia de entrega — Para aumentar la frecuencia de entrega de materias primas, productos intermedios y terminados, involucrando tanto a sus clientes como a sus proveedores, lo cual es una de las consecuencias de la reducción del tamaño de los lotes, también es fundamental preparar, estructurar e implementar primero un sistema de gestión. que permite el cumplimiento de este segundo concepto fundamental de Lean Logistics.
- Lograr una nivelación de producción flexible y eficiente — Al nivelar la producción de productos fabricados en una empresa, primero es importante asegurarse de que la flexibilidad de sus procesos de producción se adapte adecuadamente para cumplir con esta condición. No tiene sentido programar la producción de una gran variedad de productos en un día, si el tiempo de preparación y los bajos niveles de productividad siguen siendo una realidad”.
Para aplicar los conceptos sugeridos por Thiago Coutinho de Oliveira, es necesario, como él mismo dice, preparar el terreno, con la metodología “Just In Time”, con todo en el momento adecuado, en la cantidad correcta y en el lugar previsto. . Lean Logistics tiene como objetivo optimizar constantemente los procesos rutinarios de la cadena de suministro mediante la reducción de costos. Finalmente, hablamos de reducir inventarios, sincronizar procesos logísticos y optimizar las operaciones de almacenamiento y transporte, eliminando desperdicios.
Pero, ¿cómo implementar Lean Logistics? Invertir en planificación. En un artículo publicado en mayo de 2020 en el blog de TPC Group, los expertos sugieren algunas acciones básicas para el emprendedor o ejecutivo en el área de Logística:
- “Mapear los procesos — Es el primer paso. Con él, será posible diseñar todo el flujo de información y materiales necesarios para el funcionamiento de la organización. De esta forma, es más fácil identificar cuellos de botella, desperdicios, demoras y otros problemas que dificultan la agilidad de las operaciones logísticas. Para ello, el mapeo debe involucrar a todas las partes clave del proceso, es decir, materiales, empleados, clientes y proveedores. Finalmente, la vinculación de la información de todas estas etapas brindará una visión macro de la operación logística de la organización, promoviendo la ubicación de las debilidades a subsanar y las fortalezas a mejorar.
- Mejorar puntos críticos — Luego de ser mapeados y visualizados, se deben trabajar los residuos encontrados en el proceso. Para ello, deben entrar en juego planes de mejora continua. Los programas como 5S, Kaizen, PDCA, Six Sigma y otros pueden ayudar. Elija aquellos que tengan más afinidad con la empresa y agréguelos a los procesos. Aquí lo importante es que las herramientas contribuyan al flujo continuo de la cadena logística.
- Estandarizar los procesos logísticos — Luego de realizar los pasos anteriores, es hora de estandarizar las operaciones logísticas. Este paso asegura que las tareas se realicen mejor, de modo que sea posible ofrecer a su cliente, servicios y productos de mayor calidad. Es muy importante que la implementación de Lean Logistics genere valor para su consumidor, que es el principal objetivo de las empresas centradas en el cliente. Además de estos pasos, es fundamental realizar acciones para que la implementación del programa se lleve a cabo de manera efectiva. Algunos de los puntos a considerar son: garantizar un procesamiento de datos eficiente; estudiar y conocer bien al cliente; crear rutas de suministro inteligentes”.
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(El texto anterior fue escrito con información de academiadeexecutivos.com, voitto.com.br, grupotpc.com, terzoni.com.br, 2blean.com.br, portaldaindustria.com.br, nomus.com.br, caetreinamentos.com .br y siteware.com.br).