Los Desafíos en el Área de Picking

La zona de picking consume hasta un 60% de los costes operativos

El área de Picking se dedica a separar y preparar los pedidos de los clientes. Es tan importante que consume hasta el 60% de los costos operativos de una unidad de almacenamiento. Este porcentaje es alto porque involucra a muchas personas y equipos durante la ejecución de las tareas diarias. Esta información por sí sola demuestra que la administración de este servicio implica varios desafíos.

Y estos desafíos se amplificaron con el universo en línea y la creciente demanda de mercados virtuales debido a la pandemia. Vea algunos de ellos ahora:

• Aumento exponencial en la cantidad de SKU (artículos): los clientes exigieron una mayor variedad de productos y esto impactó directamente en los procesos de almacenamiento.
• Mayor número de pedidos: los consumidores, conscientes de que tendrán una amplia variedad de opciones disponibles cuando lo deseen, han comenzado a realizar compras más pequeñas una y otra vez.
• Concentración en grandes almacenes — la búsqueda de espacios amplios y bien ubicados geográficamente reduce costes y agiliza el trabajo, dando al mercado la rapidez que demanda.
• Entrega al día siguiente o el mismo día (La última milla): la paciencia no es una virtud del cliente. Están esperando ansiosamente las mercancías. Les gusta seguir el movimiento del producto en tiempo real y no ocultan su preferencia por las entregas rápidas.

Estos retos se suman a otros cotidianos, pero son, de momento, los más destacados. Para superarlos, los especialistas en logística sugieren algunas acciones:

• Priorizar los productos con mayor rotación: aquí se aplica la Ley de Pareto (el 20 % de los productos equivale al 80 % de los movimientos de carga). Entonces, primero, identifique cuáles son sus artículos con el mayor rendimiento. Luego coloque estos productos más cerca del área de envío, reduciendo así la distancia física para recoger y enviar los productos.
• Use documentos claros y fáciles de manejar: un documento de recolección debe ser simple y directo, y contener solo información específica, como la ubicación del producto, la descripción y la cantidad solicitada.
• Organizar los pedidos de acuerdo a las configuraciones físicas — al momento de generar el documento Picking, se debe armar la lista para que el operador pueda realizar la menor distancia posible en el almacén.
• Mantenga un sistema eficiente de ubicación de productos: aquí se necesita tecnología de la información para facilitar la ubicación de productos en el almacén.
• Evalúe los errores del operador: necesita saber si el error es del sistema o del operador. Si el empleado está cometiendo demasiados errores, lamentablemente tendrá que ser reemplazado. No puede haber errores en el área de Picking .
• Evite contar productos durante la recolección; esto solo es posible si los productos se empaquetan en grupos. Por ejemplo, si el operario necesita 1.000 unidades de un determinado artículo, es mucho más fácil recoger diez fardos de 100 unidades cada uno.
• Elimine los documentos en papel: envíe el pedido a través de la pantalla de la computadora y use tecnologías auxiliares como lectores de códigos de barras, sistemas de reconocimiento de voz y terminales de radiofrecuencia.

Estas son pautas genéricas, que se aplican a cualquier modelo de Picking. A continuación se detallan los más utilizados en el mundo corporativo:

• Recolección discreta ( recolección de pedidos ): en este modelo, un empleado (operador) es responsable de una sola orden a la vez. Es adecuado para aquellos que reciben pocos pedidos en grandes volúmenes.
• Picking por lote ( Batch Picking ) — aquí cada operario recoge varias unidades de un mismo artículo presente en varios pedidos, reduciendo el movimiento en el almacén. Posteriormente, estos productos son separados según el destino específico. Esta modalidad está indicada para quienes reciben pedidos con SKUs muy fraccionados, propios del comercio electrónico.
• Picking por zonas : esta estrategia de Picking es muy similar a una línea de producción. El almacén está dividido en zonas y el operador es responsable de los productos almacenados en esa parte del edificio. Los transportadores (cintas transportadoras) suelen conectar una zona con otra para evitar desplazamientos. Se recomienda para centros de distribución con una gran cantidad de SKU, alto volumen de ventas y cantidad de pedidos de media a baja. 
• Picking por oleadas : es una combinación de Picking por zonas y Picking por lotes. Se genera una ola en el CD con la agrupación de varios pedidos (según transportista, ruta o región de entrega) y los operadores, cada uno en su zona, separan los productos solicitados de ese sector. Todas las colecciones ocurren simultáneamente. Luego, la mercancía pasa a un área de consolidación donde se separa en pedidos individuales. Este modelo está indicado para quienes disponen de numerosos SKUs y un número medio-alto de artículos por pedido.

Los modelos anteriores son los más comunes. Pero algunos expertos indican otras opciones, que pueden fusionarse con lo mencionado hasta ahora, dependiendo de las necesidades del emprendedor:

• Brigadas de cangilones : la estrategia «Brigadas de cangilones» se ha utilizado en las líneas de producción por su funcionalidad de autoequilibrio. Cuando el operador completa su solicitud, pasa a la siguiente que previamente inició otro operador, quien en consecuencia pasará a la siguiente solicitud. En pocas palabras, un operador ayuda al otro. El equipo tiene que estar muy bien afinado para que esto funcione como se espera.
• Grandes volúmenes ( Bulk Picking) : este es un modelo en el que se transportan grandes cantidades de un determinado SKU desde el interior del almacén hasta un área de Picking , donde se fraccionan para atender una gran cantidad de pedidos de ese producto.
•  En dos pasos ( Two Steps Picking ) — modalidad que racionaliza el uso de montacargas o transelevadores , agrupando un determinado número de pedidos que necesitan de estos equipos para la remoción de productos que se encuentran en lugares menos accesibles del almacén, para luego trasladarlos a otro sector, en la planta baja, donde se separarán nuevamente para su envío final.
• Con confirmación ( Pick and confirm / Picking by scan ) — en esta estrategia, los operadores utilizan equipos de radiofrecuencia, realizando lectura de código de barras para identificar el producto y su ubicación dentro del CD. Con este equipo es posible evaluar el desempeño del operador en tiempo real y prácticamente eliminar errores en la recolección y separación de productos para el consumidor, antes de que ingresen a la última milla .
• Picking Goods to Person — este es un método moderno, donde el producto es recogido por máquinas y llevado por cintas transportadoras al operador, gracias al comando WMS , que da la orden al equipo tan pronto como la orden llega al almacén. Indicado para productos de baja y media rotación y también por tener poco espacio físico para almacenamiento.

Pero, ¿qué modelo de Picking elegir? Todo depende de su campo de actividad, dimensiones del almacén, tipo de producto almacenado, número de SKU, volumen de pedidos, estacionalidad de las ventas, así como la energía financiera para implementar herramientas específicas.

Una vez recopilada esta información, busque qué modelo tiene la mejor relación costo/beneficio para su negocio, destacando la agilidad de la estrategia elegida. Cuanto más rápida sea la operación, mayor será la satisfacción del cliente.

También presta atención a la vida diaria de tu área de Picking. Vea cómo el direccionamiento (ubicación), el reabastecimiento, el cubicaje (la relación entre el peso y el espacio ocupado en el almacén), count back (conteo de artículos), checkout ( verificación de artículos ) , kanban (control del flujo de procesos), activo llamada (función del sistema MLog que coordina automáticamente la distribución de actividades internas a los operadores), gestión visual (sistema de gestión donde todo el equipo visualiza todo lo que se está haciendo) y balanceo de línea. Este último punto se refiere no solo a la ubicación de los productos dentro del CD, sino también a la política de reposición del almacén.

Para monitorear este desempeño multifacético, es necesario utilizar métricas de verificación, es decir, KPI (Key Performance Indicator), como, por ejemplo, tiempo desde la recepción hasta de recolecciónla ubicacióntiempo,de recolecciónla ubicación Tiempo de recolección ), pedido perfecto ( Perfect Order ), pedidos completos a tiempo ( OTIF — On Time In Full ) y costo por línea de artículo enviado ( Costo por línea de artículo enviado ), además de la precisión del inventario ( Inventory Accuracy ), con respecto a la sincronización de la información de stock físico con los datos presentes en el sistema virtual. 

Todo este seguimiento es más fácil con herramientas tecnológicas, con equipos de radiofrecuencia (para leer códigos de barras), Voice Picking (sistema de mando basado en instrucciones verbales, transmitidas a través de auriculares) , Pick-to-Ligh (control del número de artículos por panel iluminado) y sistemas automáticos. Esto sin dejar de lado, por supuesto, un buen WMS (Sistema de Gestión de Almacenes) .

Pero, ¿es todo esto necesario? Por lo general, sí. Basta con mirar los problemas más comunes en el día a día de un Centro de Distribución: los empleados no pueden ubicar el producto, cometen errores al separar los artículos, lentitud al pasar los pedidos en papel, falta de prioridad en la secuencia de los pedidos. , exceso de mano de obra para compensar la baja productividad, fallas en el direccionamiento interno del producto (es decir, la ubicación en el almacén) y la imposibilidad de saber quién se equivocó en todo este enredo. Sin la organización del flujo de mercancías y el apoyo del Departamento de TI, todo es más difícil. La buena noticia es que hay soluciones disponibles en el mercado. En Águia Sistemas podemos ayudarte, habla con nosotros.