Picking Systems: estrategias de separación de artículos

Para optar por una de estas estrategias, el emprendedor debe prestar atención a las características de su negocio y su unidad de almacenamiento.

El Picking (o Order Picking ) es una operación de intralogística en la que se separan y preparan los pedidos de los clientes para que lleguen correctamente al consumidor. Por cierto, la palabra recoger en portugués significa “elección”, lo que tiene perfecto sentido, considerando el objetivo de tal trabajo. En este proceso intervienen tareas esenciales en la logística de una unidad de almacenaje, como encontrar el producto en stock, separar la cantidad deseada, colocarlo en la caja de pedido hasta que se emita la factura y se dé de baja el stock. Alrededor del 30 al 40% del coste laboral de un almacén está directamente relacionado con esta actividad, lo que demuestra la importancia de este sector.

Según el sitio web del Portal MVI, indica algunas sugerencias muy interesantes en términos de tecnología a la hora de modernizar los Sistemas de Picking, mediante el uso de equipos:

• Picking-by-Light : en este método, los operadores reciben pedidos mediante señales de luz generadas en las áreas donde se almacenan los productos. La confirmación se realiza directamente en la propia estantería mediante un botón de confirmación. Al igual que con la clasificación por voz, el operador tiene las manos libres, pero tiene una ventaja adicional: la velocidad para identificar lo que debe clasificarse. Después de entender todas estas estrategias, podemos observar que la técnica de recolección es muy importante para la logística, facilitando los procesos de preparación de pedidos para los clientes. Cuando se aplica bien, la preparación de pedidos hace que sus empleados ahorren tiempo, reduzcan el tráfico de trabajadores, equipos y automóviles. Todo esto trae satisfacción del cliente y beneficio para la empresa.

• Picking-by-Scan — En este método, el operador utiliza un recolector, conectado a un sistema ERP. Al iniciar el proceso se indica el artículo que se debe separar, su dirección (posición) y cantidad. El recolector luego hace clic en el código de barras del artículo y confirma la cantidad. Luego se muestra el nuevo artículo y así sucesivamente hasta completar el pedido. El picking por escaneo es más efectivo que el proceso manual, especialmente en términos de seguridad, ya que es necesario confirmar el producto que se está recolectando, lo que reduce los errores.

• Picking por Voz — Su proceso es similar al de Radio Frecuencia (RF), pero en lugar de usar un recolector, el operador recibe instrucciones a través de un auricular y responde usando su voz, a través de un micrófono (por eso Voice Picking). La gran ventaja es que esta opción permite tener las manos completamente libres, aumentando la productividad”.

En la web de la Escola de E-commerce, existen cuatro tipos de Sistemas de Picking que están practicando los operadores logísticos en la actualidad:

• Recolección discreta : en la recolección discreta, solo un empleado comienza y completa la recolección de pedidos. Este modelo reduce la posibilidad de errores, ya que solo una persona es responsable de un solo pedido a la vez. Sin embargo, el proceso se vuelve más lento. Ideal para empresas con poco movimiento de carga.
• Selección por oleadas : aquí el proceso es similar a la selección discreta . La diferencia es que, en el wave picking , la recogida se realiza en determinados periodos del turno, asegurando una mayor eficiencia operativa, reduciendo el número de turnos en el almacén. Dependiendo del tamaño de la operación, Águia Sistemas indica que los estantes utilizados para colocar los artículos se pueden mover para estar más cerca de los separadores. Además, es una gran estrategia para las empresas que se ocupan de:
  • alto número de SKU;
  • Cantidad media o alta de artículos por pedido.

• Picking por lote — En este modelo, el operario espera la acumulación de varios pedidos para que recién después de haber separado los artículos comience la recolección. Al recoger cada producto, retira la cantidad necesaria para abastecer todos los pedidos, para luego distribuirlos. Ideal para casos donde las empresas realizan ventas con pocos artículos por orden de venta, ya que ayuda a reducir el tiempo de movimiento del empleado, ya que permite la recolección de productos adicionales estando en una determinada área. Sin embargo, debido a que la separación se realiza en múltiples órdenes, es necesario prestar especial atención a la conferencia para evitar errores.
• Picking por zonas — El sistema de picking por zonas se lleva a cabo cuando el espacio del almacén se divide en categorías y tipos de productos, responsabilizando a cada operario de un área determinada. Así, cuando llega un pedido en stock, el empleado separa los artículos necesarios de cada zona, hasta completar el pedido. Esta técnica puede reducir el tiempo de viaje de los empleados en el centro de distribución, pero requiere una buena organización interna para no sobrecargar algunas áreas. En estos casos, Águia Sistemas opta generalmente por diseñar cintas transportadoras y estanterías cerca de los empleados, para evitar pérdidas de tiempo en desplazamientos por el almacén. Es muy adecuado para empresas que trabajan con:
  • alto número de SKU (Stock Keeping Unit);
  • alto volumen de ventas;
  • cantidad de artículos por pedido de bajo a moderado.

El Portal VMI también destaca otra técnica de Picking , denominada Brigadas de Cubos: “es una nueva estrategia de picking que se desarrolló con la intención de autoequilibrar las líneas de producción de la empresa. El autoequilibrio se realiza en función de tasas de pedidos crecientes o decrecientes, que serán menores a medida que los operadores finalicen los pedidos. Los operadores son responsables de cada pedido. Cuando el operario finaliza su pedido, pasa al siguiente que ya había iniciado otro empleado, interceptando a su colega en la unidad de almacenamiento. A su vez, este empleado pasará al siguiente pedido. La ventaja de esta técnica es no sobrecargar a los operadores, así como al equipo. Sin embargo, debe haber una gran coordinación entre los empleados. Estas son las principales ventajas de este modelo:

• reducir la necesidad de procesos de planificación y gestión;
• mejor desempeño en agilidad y flexibilidad;
• mayor número de unidades procesadas (por fraccionamiento de pedidos);
• y ganancia de calidad en la operación como un todo.

Para optar por una de estas estrategias, el emprendedor debe prestar atención a las características de su negocio y su unidad de almacenamiento. Águia Sistemas recomienda analizar el perfil de pedidos, el volumen de ventas, el número de empleados y los recursos disponibles (como montacargas, transpaletas y transportadores, por ejemplo). Además, es necesario comprender que existen muchos desafíos que se deben superar al momento de implementar el sistema de Picking:

• Equilibrar los costos operativos con el binomio eficiencia y calidad;
• Tenga mucho cuidado de no cometer errores al seleccionar los productos solicitados, ya que los errores de envío son costosos para la empresa;
• Mantenga suficientes artículos para satisfacer la demanda;
• Haga que el separador recorra la menor distancia posible para recoger todos los artículos;
• Proporcionar la organización del almacén para facilitar la ubicación de las mercancías con agilidad;
• Y asegurar una alta precisión en el inventario (evitando “agujeros” en el stock, que pueden perjudicar la separación de pedidos).

Teniendo en cuenta estos elementos, resta saber cómo implementar el sistema de Picking en su almacén, especialmente en tiempos de crecimiento del negocio virtual. Estos son algunos consejos de la Escuela de Comercio Electrónico:

• “Organizar rutinas de inventario : en primer lugar, el inventario debe estar organizado, limpio, tener pocas distracciones y estar bien señalizado. Las operaciones necesitan sincronización para ocurrir con un patrón satisfactorio. Por lo tanto, lo ideal es que el diseño esté diseñado para eso, de manera objetiva para todos los involucrados, con documentos e informes que sean simples de monitorear. Clasifica cada zona de picking por tipo de producto, marca, modelo o color. Siempre dé preferencia a los estantes separados en categorías bien establecidas, ya que esto reduce el tiempo de operación y los costos a largo plazo.

• Estandarice el proceso de recepción : es extremadamente importante que los empleados presten especial atención al proceso de recepción, la verificación del producto y el registro para reducir el margen de error. Al ingresar códigos de barras y cantidades, los profesionales deben colocar los artículos en el lugar correcto y tener un documento para que se puedan mapear y encontrar fácilmente. Este procedimiento acelera el encuentro y la separación de estos materiales. Además, para evitar generar un exceso de stock con envases vacíos, conviene analizar y unir las referencias según el tamaño y características de los productos.

• Prioriza los artículos con mayor rotación — Otro consejo importante es priorizar los artículos según algunos diferenciales, como un mayor número de ventas, para que los operadores sean más ágiles. La idea es bastante simple: los productos de mayor rendimiento deben estar en lugares más cercanos, más visibles y de fácil acceso. Por otro lado, los artículos con menor rotación pueden estar en los estantes al final del almacén, en la parte superior.

• Supervise la operación : para que todo suceda de la mejor manera posible, controle cómo funciona el Picking. Recuerda que el seguimiento de la operación permite identificar si se están realizando actividades y posibles fallas en el proceso, además de aumentar la confianza de la empresa en el mercado. En general, este tip es fundamental para potenciar la capacidad productiva de la cadena.

• Invertir en tecnología — Quien tiene un centro de distribución repleto de productos de diferentes segmentos necesita desarrollar metodologías de picking aún más eficientes. Una forma de facilitar este trabajo es invertir en tecnología para mantener la organización del inventario y la confianza en el proceso. Con sistemas de gestión enfocados a la logística, por ejemplo, el emprendedor automatiza estrategias de preparación de pedidos y obtiene métricas para evaluar el desempeño del equipo. Además de integrar las operaciones del sector, permitiendo la visualización de datos de forma automática, facilitando el control de mercancías. Cabe destacar el Sistema de Gestión de Almacenes (WMS), que organiza el lugar que ocupa cada producto de acuerdo a los estándares logísticos determinados por la empresa.”

Pero, ¿merece la pena tanto trabajo? Pues bien, las ventajas de un Picking System dinámico y eficiente  son muchas:

• racionalización del tiempo dedicado a la intralogística;
• aumento de la productividad en el Centro de Distribución;
• procesamiento de pedidos más rápido;
• reducción de errores durante el envío y el embalaje;
• mayor agilidad en el proceso de entrega;
• mayor calidad en el servicio brindado a los clientes, que en el fondo es lo que mantiene a las empresas en el mercado.

¿Te gustó el texto? En Águia Sistemas somos líderes nacionales en Intralogística y podemos ayudar a su empresa a encontrar siempre la mejor solución en este campo. ¡Manténgase en contacto !

(El texto anterior fue escrito con información de los sitios web portalmvi.com.br y escoladeecommerce.com).

Video – Proyecto con Sistema Picking